Posiblemente a la hora de comprar o incluso de comer nuestros alimentos no nos imaginamos cómo es que han llegado hasta nuestra mesa, y para explicarlo sólo necesitamos abrir el telón y descubrir lo que realiza un centro de distribución, que no es más que el lugar donde se almacenan productos y se empaquetan órdenes de salida para distribuirlos en el mercado.
Los centros de distribución surgieron de la necesidad de lograr una entrega más eficiente a las empresas con el objetivo de poder darle una respuesta más rápida al cliente, entre los que se encuentran: supermercados, restaurantes y cafeterías industriales, cuya tasa de entrada y salida de productos es muy alta.
En estos centros o almacenes generalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, así como áreas para organizar la mercancía y rampas para que los vehículos puedan transportar y acomodar los productos que llegan de otras ciudades o países a través de carreteras, trenes, barcos o aviones.
Cuando se almacenan los productos se deben tomar en cuenta diferentes factores para que puedan llegar al cliente en óptimas condiciones, tales como su tiempo de vida (caducidad), si requiere de una temperatura especial, si su manejo es frágil o si requiere empaques especiales, la forma de acomodarlo en el transporte, así como los tiempos de entrega para que no pierda su valor ante el consumidor.
Se debe poner especial atención cuando se manejan alimentos perecederos como carnes, productos lácteos, frutas y verduras, comida congelada y horneados, pues como estos son de poca duración y se pueden echar a perder, requieren una manipulación especial para que no pierdan su valor nutrimental.
En un centro de distribución, los costos de control de calidad, de almacén y transporte son mucho más elevados debido a la gran cantidad de productos que se manejan, por lo que se deben utilizar equipos y métodos especiales para su conservación.
Por ejemplo, los productos frescos duran más tiempo cuando son transportados y almacenados de 0° o 3.3° C, ya que requieren de un nivel de humedad muy alto para prevenir el marchitamiento, su maduración, descomposición, o cambios en textura y color; pero lo suficientemente bajo para retardar el crecimiento de hongos, bacterias y fermentación.
De igual manera, los operadores deben tener cuidado en la forma en que mezclan los productos almacenados, ya que algunos emiten olores que afectan la mercancía cercana. Tal es el caso de los plátanos, duraznos, ciruelas y tomates que emiten gas etileno y causa deterioro en otros productos.
En cuanto a las carnes, luego de que los animales han sido sacrificados, la carne debe trasladarse tan pronto como sea posible para ser cortada; después se empaqueta para su protección y se mantiene en un control estricto de temperatura para prolongar la vida del producto, mejorando así su sanidad.
Anteriormente el método de empaquetado en las carnes de ave se realizaba cubriéndolas de hielo (Ice Pack), pero era difícil mantener la misma temperatura, la carne absorbía humedad, provocaba un cambio de color y sólo duraba siete días. Posteriormente los empaquetadores comenzaron a utilizar el dióxido de carbono que se esparcía a manera de cristales cuando los pollos rodaban sobre la línea de montaje; pero cuando se refrigeraban, los pollos absorbían la humedad y su peso aumentaba. Finalmente apareció el empaquetado en frío (Chill Pack), donde los productos primero se añejan para hacerlos suaves y luego se colocan en un freezer a una temperatura de -2.2° a -1.1°C justo por encima del punto de congelamiento, de esta manera se asegura su frescura, se eliminan los problemas de goteo en los paquetes, se reduce el crecimiento bacteriano y se prolonga la duración de los productos en los estantes.
Un supervisor de control de calidad debe ser responsable de inspeccionar todos los ingresos de los productos, regular el proceso de maduración y checar su condición antes de ser entregados, pues de esta manera el cliente podrá consumirlos y tener una alimentación que sea variada y nutritiva.
Artículo por: FM Gastronomía
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